汽油加氢工艺原理_汽油加氢工艺流程

1.2018年化工厂实训报告3000字

2.石油加工过程中的脱硫的图书目录

3.关于油品知识的提问！

4.中石化炼化工程（集团）股份有限公司的主要业绩

5.煤直接液化的相关方法

从原油到石油的基本途径一般为：

1、 将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；

2、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

3、石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

扩展资料:

催化剂提炼原油的方法:

所谓催化裂化是指在催化剂存在下进行裂化反应，可以在较低温度下、较短时间内完成反应，大大提高了生产的效率和汽油的质量。

其反应温度大体在500摄氏度，反应时间只有几秒钟。

催化裂化的原料比较广泛，最初主要用沸点范围为350摄氏度至500摄氏度的中间馏分为原料，现在大量用重质原料（全部或部分掺入常压渣油或减压渣油），就是所谓重油催化裂化。

参考资料来源:百度百科-原油

2018年化工厂实训报告3000字

常压蒸馏和减压蒸馏

常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。

原油的脱盐、脱水

又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。

催化裂化

催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。

催化重整

催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。

加氢裂化

是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。

延迟焦化

它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

炼厂气加工

原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出，总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由2个碳原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。发展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂气经分离作化工原料的比重增加，如分出较纯的乙烯可作乙苯；分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。

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石油加工过程中的脱硫的图书目录

#实习报告# 导语在这段短暂的化工厂实习时间里，我的收获和感想很多，我觉得在化工厂实习非常有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过化工厂实习，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识。 为大家整理的《2018年化工厂实训报告3000字》，希望对大家有所帮助！

篇一

一、实习简述

　XX年7月11日出发到化工厂认识实习，这次能有机会到株化实习，我感到非常荣幸。虽然只有10天的时间，但是在这段时间里，在带队老师和工人师傅的帮助和指导下，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助，我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会，也感谢老师和各位工人师傅的悉心指导。

　二、实习过程介绍

　7月11日，所有的同学集中到一个教室里，工厂的技术骨干师傅给我们讲了化工厂的安全问题。原来在学习中也知道化工产品中有很多危险性很大，但通过工人师傅的讲解，我们还是很震撼，尤其是她讲的那些事故实例，更是让我们吓了一跳，也提醒了我们应该更加注意安全。化工厂生产硫酸用的so2、so3等易引起中毒，nh3容易发生爆炸，对人体伤害极大，还有烧碱制备过程中的氯水、氯化氢、氢气等都极易造成事故。

　我们去株化实习的三个班专业是分析检测方向的，所以12日这天工人师傅重点给我们讲解了化工产品的质量检测。12日下午讲了化工厂的环保问题，对于一个化工厂来说，环保是这个企业生存不可忽视的关键。环保主要涉及到硫酸尾气处理、硫酸污水处理、钛白污水处理。

　12日工人师傅还给我们介绍了株化的三大支柱产业硫酸工业、钛、烧碱工业的工艺流程。到此，认识实习的理论部分全部讲解完了，接下来就是进厂参观了，我们大家都很期待，作为一个化工人，我们这是第一次进化工厂。

　13日上午在工人师傅的带领下，我们分别参观了钛生产车间，硫酸生产工厂和烧碱制备车间，工厂并没有我们想像的那么好，我们没有看到那种自动化生产设备，看到的只是五六十年代的一些破烂的设备。上下楼梯的时候也得小心翼翼，担心会把他们那些生锈破烂的钢铁楼梯踩断翻下去，那就得不偿失了。工厂上空灰蒙蒙的一片，能见度不见烟囱顶。最让人受不了的是那种味道，那不是刺鼻，那是相当的刺鼻，so2、hcl、cl2、nh3，什么都有，有一种窒息的感觉。我们从工厂一条干道旁边经过的时候，看到旁边一根管道有个小口突突地向外冒*的气体，肯定是cl2，多危险啊!工厂的工人也真是令人敬佩，在这样艰苦的环境下也忘我地工作，我们一定要向他们学习，为社会主义的腾飞做贡献。

　7月14、15是周末，休息两天。

　7月16日参观了工厂的h2so4废水处理工序和碱液废水处理。在巨大的h2so4废水处理池里，盛着深不见底、黑如墨汁、热浪翻滚的h2so4废水，看着实在恐怖。经过多道工序后，最后流出来的是清澈如泉水的丝丝细流，让我们感慨科技的力量啊!这么旧的设备能做的这么好，让我们更加坚定了学习科技的信心。

　7月17日到19日三天定点到各个车间实习分析检测，五人一组，我被分到了磷肥厂实习。在磷肥厂，分析师主要是分析磷矿品位(磷矿中的有效磷)和磷肥中的磷含量。我们四个人(有一个同学早回家了)分析了磷矿粉中p2o5的含量，经过一个上午的奋战，到中午12点时，我们终于搞定了，我们的分析结果是43.7%，标准含量=44.0%，我们已经非常高兴了。我想误差主要是那分析天平造成的，我们实验室用的是电子天平，虽然上课时老师介绍过分析天平，但没使用过，所以对那东西不太会使用，称量就花了将近半小时。都什么年代了，还使用分析天平，我看了生产日期，1987年出厂的，看起来像古董。我问那儿的分析主任为什么不换电子天平，四台分析天平换成一台电子天平就足够使用了，他说工厂没钱。我当时愕然，电子天平能值多少钱?

　XX年5月23日，中盐湖南株洲化工集团有限责任公司(简称中盐株化)正式挂牌成立，企业始建于1956年，原来叫株洲化工厂，现在的厂房和大部分设备就是那时候建造的。

　企业用地230余万平方米，现有资产总额26.5亿元，XX年销售额达16亿元。有员工7000余人，工程技术人员和管理人员近XX人。具备产品开发、设计施工、生产经营全面管理的综合配套能力。拥有盐化工、硫化工、精细化工及化学建材四条生产主线，生产株化牌、翡翠牌、晶晶牌三种品牌50多种产品。主要产品有：硫酸(36万吨/年)、磷肥(36万吨/年)、烧碱(24万吨/年)、pvc树脂(20万吨/年)、金红石型和锐钛型钛(3万吨/年)、复混肥(10万吨/年)、液氯(4万吨/年)、盐酸(6万吨/年)、水合肼(3万吨/年)、pvc塑钢型材(1.5万吨/年)、pvc芯层发泡管(0.6万吨/年)。盐酸、烧碱、钛、pvc树脂、化学建材等产品还远销香港、东南亚、欧洲和南美洲地区。

　新起点、新机遇，中盐株化一定会在新世纪做出更加辉煌的成绩。

　三、实习感想

　株化很大，也很有实力，但我个人认为，仍然存在很多急需解决的问题。

　首先是环境问题。虽然这几年国家对环境的抓控很严，企业也投入了不少财力和精力来抓环保，但株化的环境仍然很差，空气质量极其恶劣，对周边环境伤害也很大。

　其次是设备、厂房更新问题。株化的很多设备是株化刚建厂时建造的，现在还在使用，已经五六十年了，存在严重的老化问题，再不更新，企业将难以跟上新时代的步伐。

　最后就是精简人员的问题。精简人员也与设备的更新、自动化生产有很大关系，如果能实现自动化生产，自动化检测，可以大大提高效率，精简人员。其他车间我不知道，就我们最后三天去的磷肥厂分析检验室，就存在严重的人员冗杂问题，那个分析室至少有10人，大部分是坐在那里吹空调、聊天，无所事事，一周只去三四天。据我分析，那个分析室有三个人足矣，工作时间绝对不会超过国家规定的八小时制，而且极其轻松。

　通过这次实习，我们也算真正和化工行业有了一次亲密接触。总之，还是那句话，我们受益匪浅。

篇二

前言

　我于20xx年3月21日开始参加了由学校组织的为期2周的工厂实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有：一、安全知识教育;二、熟悉流程、生产工艺;三、参观现场。主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

　1、了解工厂基建、生产和发展的全过程;产品种类、生产方法、产品质量和技术规格;原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

　2、了解各工段的生产方法、工艺流程;主要工艺条件和主要设备结构;各工段之间的相互联系和相互影响。

　实习目的

　生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。

　工厂概况

　炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，10年开工建设，1980年建成投产。18年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂;1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂;2007年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。。截止2008年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员15

　62;机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室;下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及车间。炼油厂厂区占地面积1

　55.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万

　吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。2008年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。目前，炼油厂正在实施汽柴油质量升级和Ⅱ常减压装置改造项目，项目主要包括：Ⅱ常减压装置600万吨/年改造、催化裂化装置140万吨/年用MIP技术改造、建设60万吨/年液化气脱硫及气分装置、新建120万吨/年催化汽油加氢脱硫及烃重组联合装置、160万吨/年柴油加氢精制装置和2万吨/年硫磺回收装置、以及进行贮运系统、公用工程配套系统的改造。项目建成后工厂原油加工量可达1000万吨/年，汽油产品质量全部达到国Ⅲ标准

　车间实习记录

　原油车间：

　原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种;一种是四班三倒(原油罐区、蜡油罐区)，另一种为运输班(卸车站、调度)。

　装置特点

　a.车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐限度地减小了原油蒸发损失。b.三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。c.原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油瞎子车。d.渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。

　储存原油种类及输送形式

　储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。俄油、大庆油两种原油性质的差异。

　工艺原理

　利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。

　成品车间

　成品系统于16年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台(包括10台球罐)，其他储罐13台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个

　罐区的全部输油管线约35万多延长米。汽油罐区16年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，2000立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米

　2。柴油罐区16年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有13台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，2000立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为54600M

　2。渣油罐区16年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，2000立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为21600米

　2。液化气罐区16年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐13台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，2002年增建两台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为58000m

　2。芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为8400M

　2。油品储罐及其附件炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐油品储存的注意事项?

　1、易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

　2、易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。?

　3、易挥发、易扩散、易流淌性。

　4、易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施;装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。

　装洗车间

　?装洗车间建于10年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台;一坐挑车站台，一座洗槽站台。汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同用爬车牵引，双侧轮换液下装车。(2008年新建一套膜法油气回收装置与其配套)柴油装车站台于2000年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，用爬车牵引，双侧轮换液下装车。

　?汽油装车站台设计装车能力为130万吨/年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨/年。汽油装车二站台设计装车能力为130万吨/年，目前正在建设中。洗槽站共有48个洗车鹤位，用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。工艺原理

　1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。

　2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。

　实习心得

　在这段短暂的实习时间里，我的收获和感想很多，我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。为日后的实际工作打下了基础。但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白我们通过实习对炼化公司的生产技术了较详细的认识，在此我们不仅加深了对专业知识的认识，也使我们开阔了眼界，也更加让我们感到了学习的重要性。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。总之，理论学习是基础，但实际工作与理论的阐述又是多么的不同，在工作的闲暇之间，在同一些工作多年的人员的交谈中，深知，在工作岗位上，有着良好的业务能力是基础能力，是那么的重要。虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。我会更加珍惜我的学习，并且用实习的心得时时激励自己!

关于油品知识的提问！

概述

第一章 石油中的含硫化合物

第一节 原油中含硫化合物的种类及结构特点

一、单质硫和硫化氢

二、硫醇（RSH）

三、硫醚（RSR）和环状硫醚

四、二硫化物（RSSR）

五、噻吩及其取代化合物

六、苯并噻吩及苯并噻吩类化合物

七、二苯并噻吩及二苯并噻吩类化合物

八、萘并噻吩及其取代化合物

九、萘苯并噻吩及其取代化合物

第二节 石油馏分中含硫化合物的分布特点

一、液化石油气中含硫化合物的类型分布

二、汽油馏分中含硫化合物的分布和汽油馏分脱硫工艺中含硫化合物的变化

三、煤油馏分中含硫化合物的分布

四、柴油馏分加氢前后含硫化合物的分布与含硫化合物的类型

五、减压馏分油和渣油中含硫化合物的分布

第二章 原油加工过程中硫的分布

第一节 不同加工工艺中硫转化的规律

一、加氢工艺

二、催化裂化工艺

三、延迟焦化工艺

四、溶剂脱沥青工艺

第二节 低硫原油加工过程中硫的分布

一、大庆原油加工过程中硫的分布

二、辽河混合原油加工过程中硫的分布

第三节 含硫或高硫原油加工过程中硫的分布

一、伊朗原油加工过程中硫的分布

二、沙特阿拉伯轻质原油加工过程中硫的分布

第三章 干气与液化气脱硫

第一节 干气与液化气胺法脱硫

一、胺法脱硫的工艺原理

二、脱硫溶剂的选择

三、工艺流程及主要设备

四、主要操作参数

五、降低胺耗的途径

六、胺法脱硫的进展

第二节 干气精脱硫

一、加氢反应

二、氧化锌脱硫

第三节 液化气脱硫醇技术及发展

一、Merox抽提氧化工艺

二、Merichem纤维膜工艺

三、液化气脱硫醇技术进展

第四章 石脑油馏分加氢脱硫

第一节 石脑油馏分的性质

一、直馏石脑油馏分性质

二、焦化石脑油馏分性质

三、催化裂化石脑油馏分性质

第二节 石脑油馏分加氢脱硫催化剂

一、石脑油馏分加氢脱硫过程的化学反应

二、石脑油馏分加氢脱硫催化剂

第三节 石脑油馏分加氢脱硫工艺

一、直馏石脑油馏分加氢工艺流程

二、工艺条件对石脑油馏分加氢脱硫的影响

三、高砷、高氯含量石脑油馏分加氢工艺

四、焦化石脑油馏分加氢工艺

五、催化裂化石脑油馏分加氢作重整料工艺

第四节 石脑油馏分加氢脱硫技术的工业应用及进展

一、石脑油馏分加氢脱硫催化剂装填、硫化及再生

二、高空速重整预加氢工业应用

三、焦化石脑油馏分加氢工业应用

四、石脑油馏分加氢技术发展

第五章 催化汽油馏分脱硫

第一节 概述

一、降低汽油中硫含量的必要性

二、降低汽油中硫含量的途径

第二节 催化汽油馏分非加氢脱硫

一、催化汽油馏分非加氢脱硫概况

二、催化汽油馏分非加氢脱硫

三、催化汽油馏分脱硫醇

四、非加氢脱硫技术工业应用与发展趋势

第三节 催化汽油馏分加氢脱硫

一、催化汽油馏分加氢脱硫化学反应

二、催化汽油馏分加氢脱硫催化剂

三、催化汽油馏分加氢脱硫工艺条件对脱硫的影响

四、工业装置的应用状况与发展趋势

第六章 喷气燃料脱硫

第一节 喷气燃料的性质

第二节 喷气燃料非加氢脱硫醇

一、喷气燃料非加氢脱硫醇概况

二、喷气燃料脱硫醇技术类型与原理

三、喷气燃料非加氢脱硫技术的发展趋势

第三节 喷气燃料加氢脱硫

一、加氢脱硫过程化学反应

二、加氢脱硫工艺

三、喷气燃料加氢脱硫过程的工艺条件

四、喷气燃料加氢脱硫技术的工业应用

五、喷气燃料加氢脱硫产品质量分析

笫七章柴油馏分脱硫

笫一节柴油馏分脱硫技术的发展

一、柴油馏分非加氢脱硫

二、柴油馏分加氢脱硫

第二节 柴油馏分非加氢脱硫

一、酸、碱精制脱硫

二、氧化脱硫

三、萃取脱硫

四、络合脱硫

五、吸附脱硫

第三节 柴油馏分加氢脱硫

一、柴油馏分加氢脱硫的化学反应

二、超低硫柴油(ULSD)加氢脱硫催化剂

三、柴油馏分加氢脱硫工艺

四、柴油馏分深度加氢脱硫技术的工业应用和发展趋势

第八章 蜡油馏分加氢脱硫

第一节 蜡油馏分加氢脱硫综述

一、蜡油馏分VGO加氢脱硫的应用范围

二、FCC蜡油原料加氢脱硫技术类型

三、蜡油馏分加氢脱硫技术的发展

笫二节蜡油馏分加氢脱硫催化剂

一、蜡油馏分加氢脱硫的化学反应

二、蜡油馏分加氢脱硫催化剂

第三节 原料性质和工艺条件对蜡油馏分加氢脱硫的影响

一、不同来源原料油的性质

二、原料油性质对蜡油馏分加氢脱硫的影响

三、工艺条件对脱硫的影响

第四节 蜡油馏分加氢处理技术工业装置的应用状况及技术发展

一、蜡油馏分加氢脱硫对催化裂化的影响

二、蜡油馏分加氢处理技术专利商及工业装置应用状况

三、蜡油馏分加氢处理技术的最新进展

第九章 润滑油馏分的加氢脱硫

第一节 润滑油馏分加氢脱硫

一、润滑油馏分中硫物种及其分布

二、限制润滑油馏分含硫量的意义

三、润滑油馏分加氢脱硫技术类型

第二节 润滑油馏分加氢脱硫催化剂

一、润滑油馏分的加氢脱硫

二、润滑油馏分加氢脱硫催化剂

第三节 润滑油馏分加氢脱硫工艺条件对脱硫的影响

一、影响脱硫过程的因素

二、工艺条件对脱硫的影响

第四节 工业装置的应用状况与技术发展趋势

一、润滑油馏分加氢技术工业应用

三、润滑油馏分加氢脱硫发展趋势

第十章 渣油加氢脱硫

第十一章 炼厂烟气脱硫

第十二章 酸性水汽提脱硫

……

中石化炼化工程（集团）股份有限公司的主要业绩

你要去炼油厂吗？呵呵

1、炼油指的是对地下开出的原油进行一系列的物理化学变化从而生产出人们所需的燃料、化工产品的过程。从地下开出来的原油是复杂的混合物，一般都不能直接使用，需要送到炼油厂加工，生产出符合一定质量要求的商品，才能满足各方面的需要。通常把原油加工成各种石油产品的方法叫石油炼制工艺，不同的炼制方法，得到性质不同的产品；由于石油产品大多是原油中的某一馏分或是此馏分进一步加工得到的产品，因此，可将炼油过程分为两步：

1)首先把原油蒸馏分为几个不同沸点范围的馏分，这叫一次加工；

2)将一次加工得到的馏分再加工变成石油产品，这叫二次加工或深度加工；流程是根据原油性质、原料、市场、技术等设计的加工手段，不同的流程产品部同，比如燃料型炼厂生产燃料油为主，燃料-润滑型可生产燃料油和润滑油脂，燃料-化工型能够合理利用石油，易整合及利用率提高，产生的经济效益也很大！

2、桶和吨是常见的两个原油数量单位。欧佩克组织和英美等西方国家原油数量单位通常用桶来表示，中国及俄罗斯等国则常用吨作为原油数量单位。吨和桶之间的换算关系是：1吨约等于7桶，如果油质较轻（稀）则1吨约等于7.2桶或7.3桶。美欧等国的加油站，通常用加仑做单位，我国的加油站则用升计价。1桶=158.98升=42加仑。美制1加仑=3.785升，英制1加仑=4.546升。如果要把体积换算成重量，和原油的密度有关。设某地产的原油密度为0.99公斤/升，那么一桶的原油重量就是158.98×0.99=157.3902公斤

3、

第一次石油危机(13年-14年)，又称作13年石油危机。由於13年10月第四次中东战争爆发，石油输出国组织（OPEC）为了打击对手以色列及支持以色列的国家，宣布石油禁运，暂停出口，造成油价上涨。当时原油价格曾从13年的每桶不到3美元涨到超过13美元，是20世纪下半叶三大石油危机之一。

第二次石油危机(19年-1980年)，又称作19年石油危机，发生在19年至20世纪80年代初，当时原油价格从19年的每桶15美元左右最高涨到1981年2月的39美元，是20世纪下半叶三大石油危机之一。

参考：《汽车燃料和润滑剂》

《石油炼制工程》

煤直接液化的相关方法

SEG在各个行业领域为众多具有代表性项目提供了设计、咨询和技术许可服务：

炼油：SEG的代表性项目包括惠州1.2千万吨/年炼油项目（高酸油作为原料）、青岛1千万吨/年炼油项目（高硫油作为原料）、塔河5百万吨/年炼油项目（稠油作为原料）、镇海1千万吨/年炼油项目、海南8百万吨/年炼油项目等。其中，青岛1千万吨/年炼油项目是国内第一个单系列年产量千万吨级炼油装置，惠州1.2千万吨/年炼油项目是目前国内单套生产规模最大的常减压装置，这些确立了SEG设计建造大型单系列项目的领先地位。　　? 石油化工：SEG的代表性项目包括天津1百万吨/年乙烯项目、镇海1百万吨/年乙烯项目、茂名1百万吨/年乙烯改扩建工程、福建0.8百万吨/年一体化乙烯项目、上海赛科0.9百万吨/年乙烯项目等。另外，用以SEG自主开发技术为主的 武汉乙烯项目8套装置（0.8百万吨/年乙烯、300千吨/年线性低密度聚乙烯、200 千吨/年聚丙烯、130千吨/年丁二烯、550千吨/年裂解汽油加氢、150千吨/年C5分离、 350千吨/年芳烃抽提、 80千吨/年MTBE/丁烯-1等项 目）即将投产。 SEG还设计了当时世界上最大规模的单系列 1百万吨/年对二甲苯、芳烃联合装 置，设计了目前中国生产规模最大的300千吨/年醋酸乙烯单套装置和中国正在运行的全部 12套 20~260千吨/年丙烯装置。　　?新型煤化工：SEG的代表性项目包括神华包头600千吨/年DMTO项目、神华鄂尔多斯煤制油（煤直接液化年产能108万吨和间接液化年产能18万吨）项目、中原石化200千吨/年SMTO项目、岳阳、湖北和安庆2,000吨/天粉煤气化项目、齐鲁和南京的煤制氢优化项目和扬子石化日产168万标准立方米/天煤制氢项目等。　　? 医药化工：SEG的代表性项目包括苏州诺华医药中间体及研发项目、国家新药筛选中心和国家上海新药安全评价研究中心、华北制药集团1,500吨/天青霉素生产线、江苏囱瑞医药股份有限公司产业园基地项目、正大天晴海州生产基地工程设计项目等。SEG还自行设计了中国第一套年产千吨级维生素C生产装置，该项目被誉为中国抗生素的摇篮的第一个青霉素项目，以及规模为年产30,000升的单克隆抗体生产线项目。　　? 无机化工：SEG的代表性项目包括云南磷复肥基地股份有限公司800千吨/年硫磺制酸项目、江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂400千吨/年硫铁矿制酸项目、贵州开磷（集团）有限责任 公司 600千吨/年磷酸项目、云南磷复肥基地股份有限公司 600千吨/年磷铵项目、湖北宜昌斯帕尔化工有限责任公司400千吨/年高浓度复合磷肥项目、贵州开磷集团息烽重钙厂500千吨/年硫酸装置低位热能回收项目和镇江优利德江苏化工有限公司65千吨/年氢氧化钾项目。　　? 清洁能源：SEG在此领域的代表性项目四川普光气田天然气净化厂项目，该项目是国内第一座大型高含硫天然气净化厂，是川气东送工程的重要组成部分，于投入运作时是、世界第二大规模的天然气净化厂，全厂共有12个系列天然 气处理生产线，每个系列规模为300万标准立方米/天，总规模达120亿标准立方 米/年天然气，2.4百万吨/年硫磺。　　? 储运工程：SEG的代表性储备库项目包括镇海500万立方米储备库、黄岛320万立 方米储备库、仪征30万立方米储备库及福建青兰山45万立方米储备库。SEG的代表性成品油管道项目包括珠三角成品油管道二期工程、西南成品油输运管道项目等。

SEG在海外也为众多代表性项目提供了设计和咨询服务，包括阿尔及利亚5百万吨/年 凝析油项目、中油国际乍得恩贾梅纳炼厂800千吨/年重油催化裂化装置、阿联酋富查伊拉炼厂前端工程设计分包项目以及哈萨克斯坦共和国第一个大型石化一体化项目，即哈萨克斯坦石化工业公司（Kazakhstan Petrochemical Industries Inc. LLP）的一体化石化联合工厂（PDH-PP）及基础设施 (IPCI)项 目（哈萨克斯坦 KPI IPCI项目）的OBE或开卷估算阶段的前端工程设计。

SEG的工程总承包项目规模大，技术复杂，彰显出强大的项目执行力。举例而言：

SEG能够为千万吨级炼油项目和百万吨级乙烯项目等大型、复杂项目提供自工艺包设计直至开车试运行的全流程服务。例如，为海南8百万吨/年炼油项目提供了EPC服务，该项目是自20世纪90年代以来中国新建的第一个实行EPC模式的千万吨级炼油工程。又如，SEG作为工程总承包商承担青岛1千万吨/年炼油项目，建成了当时国内单系列规模最大的炼油装置，也是国内第一个单系列年产量千万吨级炼油项目。SEG承担的武汉0.8百万吨/年乙烯装置，是中国首套全面国产化（包括所有关键设备和关键技术）的乙烯装置。SEG在天津、镇海百万吨级乙烯项目中担任工程总承包商，建设了大型乙苯、异丙苯、苯酚丙酮等装置。

SEG还具备从事炼化一体化项目的实力。例如，福建炼油及乙烯一体化项目中，承担了1.2千万吨/年炼油厂、0.8百万吨/年乙烯装置和0.7百万吨/年对二甲苯装置的EPC任务。SEG还为天津炼油及乙烯一体化项目提供EPC服务。

此外，SEG还在国内新型煤化工工程领域占得发展先机，掌握了煤直接液化、煤间接液化和煤气化等先进技术。2008年作为工程总承包商为神华集团设计并建成了年产108万吨成品油的煤直接液化装置，该项目是世界上用煤直接液化方法生产成品油的第一套商业装置，也是目前国内最大规模的煤制油项目。SEG还为中原石化200千吨/年SMTO项目提供EPC服务，该项目是国内两个正在运营的MTO项目之一，也是中国第一套IGCC汽电联产装置。

SEG的国外业绩包括：

沙特延布聚烯烃项目、沙特拉比格炼油项目、沙特朱拜尔丙烯晴设计项目、沙特卡扬EO/EG项目、沙特哈维亚天然气改扩建项目、沙特延布丁烯/芳烃抽提项目、沙特延布HDPE项目、沙特卡扬火炬项目、沙特卡扬4#管廊项目、沙特卡扬码头与罐区项目、沙特卡扬公用工程岛项目、沙特卡扬原油锅炉项目、沙特卡扬苯酚焚化炉项目、沙特卡扬苯酚污水处理项目、沙特JERP常减压项目、沙特卡扬胺项目、沙特JERP加氢项目、沙特卡扬LDPE项目、沙特Ibn Rushd PET项目、沙特卡扬氢气管线项目、沙特YERP常减压项目、沙特YERP加氢裂化项目、沙特Ibn RushdPTA项目、沙特SABIC芳烃项目、沙特JUBAIL港口物流项目、沙特天然洗涤剂醇(NDA)项目、沙特WASIT气体项目、阿联酋ASAB3长输管道项目、阿联酋鲁韦斯炼油扩建项目、沙特Petrokemya 供电扩建项目、阿联酋富查伊拉炼厂项目、沙特阿美Sadara公用工程管廊项目、沙特SABIC正丁醇储罐项目、沙特KJO原油处理设施项目、沙特阿美环氧乙烷联合装置项目、哈萨克斯坦阿特劳炼厂芳烃装置项目、哈萨克斯坦卡拉巴丹丙烷脱氢-聚丙烯装置项目、哈萨克斯坦阿特劳炼厂石油深加工项目、新加坡润滑油项目、缅甸土瓦港500万吨炼厂项目、美国Jumbo PET & PTA项目、古巴马坦萨斯炼厂项目、巴西Premium I炼油项目。

最新业绩：　　2014年8月，中石化炼化工程（集团）股份有限公司与马来西亚国家石油公司（Petronas）的附属公司PRPC炼油公司就RAPID项目的一个合同包正式签署设计、购、施工、试车总承包合同，合同总额13.29亿美元，合81.92亿元人民币。 这是中石化炼化工程在马来西亚中标的首个大型工程总承包项目。RAPID项目是马来西亚国家石油公司兴建的大型炼油和化工一体化项目，立足于满足东南亚地区不断增长的成品油和化工原料需求。该项目位于马来西亚国柔佛州边加兰地区。 中石化炼化工程承担的工作范围包括1500万吨/年常压蒸馏装置、880万吨/年渣油加氢装置、氢气收集与分布装置及燃料油系统，合同工期为52个月。

埃克森供氢溶剂法

简称EDS法,为美国埃克森研究和工程公司16年开发的技术。原理是借助供氢溶剂的作用，在一定温度和压力下将煤加氢液化成液体燃料。建有日处理250t煤的半工业试验装置。其工艺流程主要包括原料混合、加氢液化和产物分离几个部分（图1）。首先将煤、循环溶剂和供氢溶剂（即加氢后的循环溶剂）制成煤浆，与氢气混合后进入反应器。反应温度425～450℃，压力10～14MPa,停留时间30～100min。反应产物经蒸馏分离后，残油一部分作为溶剂直接进入混合器，另一部分在另一个反应器进行催化加氢以提高供氢能力。溶剂和煤浆分别在两个反应器加氢是EDS法的特点。在上述条件下,气态烃和油品总产率为50%～70%(对原料煤),其余为釜底残油。气态烃和油品中 C1～C4约占22%,石脑油约占37%，中油(180～340℃)约占37%。石脑油可用作催化重整原料，或加氢处理后作为汽油调合组分。中油可作为燃料油使用，用于车用柴油机时需进行加氢处理以减少芳烃含量。减压残油通过加氢裂化可得到中油和轻油。

溶剂精炼煤法

简称SRC法,是将煤用溶剂制成浆液送入反应器，在高温和氢压下，裂解或解聚成较小的分子。此法首先由美国斯潘塞化学公司于60年代开发，继而由海湾石油公司的子公司匹兹堡－米德韦煤矿公司进行研究试验，建有日处理煤50t的半工业试验装置。

按加氢深度的不同，分为SRC－Ⅰ和SRC－Ⅱ两种。SRC-Ⅰ法（图2）以生产固体、低硫、无灰的溶剂精炼煤为主，用作锅炉燃料，也可作为炼焦配煤的黏合剂、炼铝工业的阳极焦、生产碳素材料的原料或进一步加氢裂化生产液体燃料。近年来，此法较受产业界重视。SRC-Ⅱ法用于生产液体燃料，但因当今石油价格下降以及财政困难，开发工作处于停顿状态。

两种方法的工艺流程基本相似。最初用石油的重质油作溶剂，在运转过程中以自身产生的重质油作溶剂和煤制成煤浆,与氢气混合、预热后进入溶解器,从溶解器所得产物有气体、液体及固体残余物。先分出气体，再经蒸馏切割出馏分油。釜底物经过滤将未溶解的残煤及灰分分离。SRC-Ⅰ法将滤液进行真空闪蒸分出重质油，残留物即为产品──溶剂精炼煤(SRC);SRC-Ⅱ法则将滤液直接作为循环溶剂。固液分离用过滤,设备庞大,速度慢。近年试验用超临界流体萃取脱灰法，操作条件：压力10～14MPa、温度450～480℃。以烟煤为原料,SRC-Ⅰ法可得约60%溶剂精炼煤，尚有少量馏分油。SRC-Ⅱ法可得10.4%气态烃、2.7%石脑油及24.1%中质馏分油和重质油。

氢煤法

由美国戴纳莱克特伦公司所属碳氢化合物研究公司于13年开发，建有日处理煤600t的半工业装置。原理是借助高温和催化剂的作用，使煤在氢压下裂解成小分子的烃类液体燃料。与其他加氢液化法比较，氢煤法的特点是用加压催化流化床反应器（图3）。操作温度 430～450℃，压力20MPa，煤速240～800kg/(h·m),催化剂补充量每吨煤为0.23～1.4kg催化剂。在以上条件下，约520℃的C4馏分油产率可达干烟煤的40%～50%(质量)。催化剂为颗粒状钼钴催化剂。利用反应器的特殊结构，以及适当的煤粒和催化剂颗粒大小的比例，反应过程中残煤、灰分及气液产物，可以从反应器导出，而催化剂仍留于反应器内，为了保持催化剂活性，运转过程需排放少量已使用过的催化剂(每天约1%～3%)，由反应器顶部再补加新催化剂。用流化床反应器的优点是，可保持反应器内温度均匀，并可利用反应热加热煤浆。由反应器导出的液体产物可用石油炼制方法加工成汽油和燃料油。